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精益生产管理中整顿的具体执行标准

2020-11-13 16:18

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  整顿的意思是,使其保持随时能够立即取出的状态。“立即”是要点。不是特定的人,而是任何人都能立即取出,这一点很重要。为了能够立即取出,需要动脑筋想办法。整顿之所以快乐是因为能够得到改善。而在能够立即取出的同时,确保能立即放回原处也很重要。经常有人说整顿进行不下去的原因多在于没能把物品回归原处。

  
 
  (1)整顿应当自己来做
  
  整顿工作中受益最大的就是自己。所以整顿应该由自己来实施。但事实上,在生产现场很难抽时间去做这些改善。有时候虽然想出了办法,但却没有实施的本领。这种时候就向专业人士求助。
  
  如果整顿不是由自己而是由别人去做,结果会是怎样?最熟悉生产现场的是自己,如果随便让别人去进行整顿,反而会更加混乱。“整顿”和“摆放整齐”的意思完全不一样。仅仅外观看上去整洁是毫无意义的。能够将需要的物品准确且迅速地取出来才是最重要的。话虽如此,也并非意味着外观上不必讲究。外观整洁当然会更好。
  
  (2)6S管理要求整顿做到任何人都能够一目了然
  
  乍一看虽然很乱,但也有人会立即知道哪个物品放在哪里。的确,让使用的人自身明白什么物品放在哪里是整顿的基本条件。正因为如此整顿需要亲力亲为。但只有本人知道就可以了吗?当然不是。如果本人休假或与其他人换班的话,就会影响工作。整顿不仅是责任人一个人知道就可以了,所有相关人员都必须清楚,能做到立即取出,也就是说要信息公开。这需要动脑筋想办法。
  
  作业现场整顿的具体执行标准:
  
  作业现场的改善是精益管理的基础,我国制造业目前的现场改善理论研究与还处于较低水平。
  
  因此,企业要实现精益管理,首先就要从作业现场的整顿做起,低成本、收效快地实现从传统的大规模生产模式向精益生产模式的转化,从而有效创建精益生产企业的改善生产现场。
  
  作业现场整顿的具体执行标准,应当遵循3个重要原则。
  
  原则一:树立消除浪费,持续改善的理念。
  
  即使有精益生产理念的指导,但是往往很多企业仍然没有什么进步,甚至会出现退步的情况。主要原因在企业的员工没有树立起精益生产的理念。在实际工作中仅仅是倾向于完善生产工具及技术。但是科技在不断进步,这种一时的更新完善是无法保证企业的长远发展。因此,企业应该树立消除浪费的理念,不断进行完善,把眼光放得更加长远。而作为企业生产的前线,企业应高度重视对作业现场的改善。只有这样,才能够促进企业的发展。
  
  原则二:提高自身发现问题的能力。
  
  精益生产的改善过程是一个非常漫长的过程,在此过程中要不断地去发现浪费,精益生产意味着不能增加产品价值的一切工作包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的多余的动作,不良品的返工等都是浪费,与我们头脑中形成的浪费观念有所不同,在众多的浪费现象中,有很多是我们并不认为是浪费的情况。因此,这就决定了企业要不断去学习,进一步加深对精益生产概念的理解,只有这样,才能够提高自身发现问题的能力,进而促进企业发展。
  
  原则三:建立一个有效的激励机制。
  
  在长时间的改善过程中,绝对不可以操之过急,而应该循序渐进,在不断的积累过程中挖出成果。为此,企业可以建立一个有效的激励机制,并将其持续下去,通过引导员工的参与积极性来提高生产效率,调动员工参与的热情,让员工在改善中不断提高自己的能力,也让员工在取得改善成果时也能得到相应的回报,在企业内形成一种氛围,这样才真正将精益生产在企业中推动起来。让作业现场拥有更为积极乐观的生产氛围,以此提高企业的生产效率,提高自身的市场竞争力。
  
  只有把握上述3大原则,企业才能通过推动整顿的有效实施,并在6S管理活动中彻底消除浪费、减低成本和持续改善。在此过程中,企业同样要注重日常检查,以及检查表的应用。

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